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La qualité et la fiabilité des résultats de mesure se sont accrues

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Une consommation inférieure, plus de puissance

Bosch inspecte ses générateurs électriques avec la technologie de mesure de Carl Zeiss

Un dispositif de navigation indique l’itinéraire, alors que des sièges chauffants assurent un grand confort : l’électronique dans les voitures n’est plus un luxe. Pour faire baisser la consommation en carburant, de surcroît, les générateurs électriques doivent devenir plus efficaces. C’est le rôle des pôles à griffes de l’usine Robert Bosch GmbH de Stuttgart. L’entreprise s’appuie à présent sur la machine à mesurer tridimensionnelle DuraMax de Carl Zeiss pour garantir une assurance qualité optimale en production.

Le défi : des géométries complexes

Un pôle à griffes est une pièce de métal de la taille du poing, avec six ou huit dents crochues orientées vers le haut et un trou au milieu. C’est un composant clé des alternateurs, c’est-à-dire des générateurs, qui alimentent en électricité presque tous les véhicules motorisés. Malheureusement, les surfaces droites sont rares, tout comme les dents symétriques et les bords perpendiculaires. Un défi pour l’inspection qualité : jusqu’à 10 calibres différents étaient utilisés autrefois. Les mesures aléatoires prenaient du temps et étaient sujettes aux erreurs. Le principal problème s’est révélé avec la dernière génération de pôles à griffes développée par Bosch, qui fourniront 30 % de puissance en plus : les pièces sont formées de telle sorte que de nombreuses caractéristiques ne peuvent même pas être inspectées avec des équipements de mesure manuels.

La solution : la technologie de mesure tridimensionnelle, directement à l’usine

Aujourd’hui, deux machines à mesurer tridimensionnelles DuraMax de Carl Zeiss Métrologie industrielle certifient que la qualité maximale est obtenue. "« Sans ces machines à mesurer tridimensionnelles, nous n’aurions même pas pu mesurer le nouveau pôle à griffes ", précise Uwe Kasten, du développement de méthodologies de métrologie chez Bosch. "Quand cette machine à mesurer a été présentée au Control Show 2008, nous savions qu’elle était exactement ce que nous recherchions." Une machine robuste pour l’usine, suffisamment précise pour les tolérances requises, et économique. Après avoir comparé divers fournisseurs et réalisé plusieurs mesures d’essai, Bosch a investi dans deux machines DuraMax en novembre 2008 : une pour la production des pôles à griffes et une pour la fabrication d’outils, pour l’inspection initiale des outils de découpe et d’emboutissage.

Avantages pour le client : amélioration de la qualité et de la fiabilité

La production n’est pas encore entièrement passée à l’inspection en série avec la machine à mesurer tridimensionnelle. Cependant, le potentiel de la technologie de mesure tridimensionnelle en usine est déjà évident : les résultats de mesure sont disponibles en à peine six minutes, au lieu d’une demi-journée. Avec une modification minime du transporteur, les employés peuvent inspecter de manière fiable chacun des 37 types différents de pôle à griffes, même le plus récent. De plus, l’influence de l’opérateur a presque été éliminée et les employés n’ont plus à s’occuper du processus de mesure, ils peuvent se consacrer à d’autres tâches. Uwe Kasten est plus que satisfait. Il étendrait avec plaisir le partenariat avec Carl Zeiss à l’avenir, par exemple en organisant une journée des utilisateurs du logiciel CALYPSO, qui couvrirait tous les sites de Robert Bosch GmbH.

À propos de l’entreprise

L’usine Robert Bosch GmbH de Stuttgart produit 16,5 millions de pôles à griffes chaque année. Ceux-ci sont livrés à toutes les usines de générateurs Bosch du monde entier, où ils sont intégrés aux alternateurs. La fabrication des pôles à griffes est confiée à l’usine de Stuttgart depuis plus de quatre décennies. Les autres domaines de production des alternateurs ont peu à peu été délocalisés : en Angleterre, en Espagne, au Brésil, en Afrique du Sud et en Inde. Seuls les pôles à griffes sont encore fabriqués à Stuttgart, car la technologie sophistiquée d’emboutissage et la fabrication d’outils associée ne pouvaient pas être transférées vers d’autres sites.

 

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