Kwaliteit is alles Nieuwe Volkswagen-productiefaciliteit voert in-line inspecties uit met de ZEISS AIMax

De Volkswagen Bedrijfsvoertuigenfabriek in Września, Polen, is in 2016 in gebruik genomen en is de meest geavanceerde productiefaciliteit van de hele VW-familie. Werner Steinert, de kwaliteitsmanager, kreeg de opdracht om meettechnologie aan te schaffen die net zo indrukwekkend is als de productiefaciliteit zelf. Hij koos ervoor om het potentieel van de optische meettechniek volledig te benutten.

Hoe VW successen boekt met ZEISS Solutions:
ZEISS AIMax
Succes:
  • Optimalisatie van productieprocessen
  • Verkorting van de meettijd
  • Vereenvoudigde bepaling van de oorzaken van de meetfouten  

Optische in-line inspectie bij Volkswagen`s Crafter Productie

De uitdaging: 100% inspectie voor een grote verscheidenheid aan modellen

Zodra de productie in Polen in 2018 op volle toeren draait, zullen jaarlijks 100.000 Crafter- en MAN TGE-wagens van de band rollen. Voor Steinert is de Crafter bestelwagen een marktsucces vanwege zowel de kwaliteit van het voertuig als het grote aantal beschikbare modellen. Met een keuze uit bijna 60 basisuitvoeringen zijn de voertuigen geschikt voor een groot aantal verschillende toepassingen - van een ambulance tot een bestelwagen. Ondanks de verscheidenheid aan beschikbare modellen is het voor een Crafter om elke 3,5 minuut van de productielijn te rollen noodzakelijk dat de in-line meettechniek elk carrosseriedeel synchroon met de productiecyclus meet. Daarom wilde Steinert, die al 25 jaar bij VW werkt, "de beste robotgebaseerde 3D in-line meettechniek op de markt".

De gegevens van de in-line stations helpen de productieprocessen in de fabriek te optimaliseren. "Als we de foto's bekijken en de lijm in het boorgat zien, dan sturen we de foto gewoon naar de verantwoordelijke medewerker en die optimaliseert het aanbrengen van de lijm, waardoor het onderdeel niet meer opnieuw bewerkt hoeft te worden".
De gegevens van de in-line stations helpen de productieprocessen in de fabriek te optimaliseren. "Als we de foto's bekijken en de lijm in het boorgat zien, dan sturen we de foto gewoon naar de verantwoordelijke medewerker en die optimaliseert het aanbrengen van de lijm, waardoor het onderdeel niet meer opnieuw bewerkt hoeft te worden".
100% controle wordt uitgevoerd in de fabriek in Polen. Dit betekent dat elk carrosseriedeel - van het onderstel (hier afgebeeld) tot de zijpanelen - door het bijbehorende in-line meetstation gaat.
100% controle wordt uitgevoerd in de fabriek in Polen. Dit betekent dat elk carrosseriedeel - van het onderstel (hier afgebeeld) tot de zijpanelen - door het bijbehorende in-line meetstation gaat.

De oplossing: ZEISS AIMax

Het uitvoeren van 100% inspectie in Polen. Dit betekent dat elk carrosseriedeel - van het onderstel tot de zijpanelen - door het bijbehorende in-line meetstation gaat. De onderstellen van de verschillende modellen variëren het meest en alleen al voor dit onderdeel worden tientallen kenmerken gekeurd om er zeker van te zijn dat aan de voorgeschreven tolerantiespecificaties is voldaan. Dankzij het compacte ontwerp van de ZEISS AIMax-sensor (hoogte: 155 mm, breedte: 134 mm, lengte: 125 mm) kunnen zelfs die kenmerken op smalle of moeilijk bereikbare plaatsen worden geïnspecteerd. De combinatie van drie meetprincipes in één enkele sensor - multi line triangulatie, beeldverwerking in grijswaarden en schaduwanalyse - is een ander pluspunt voor de carrosseriebouw. "Drukbouten, en daar hebben we er veel van, kunnen alleen in lijn met de ZEISS AIMax worden gemeten", zegt Steinert.

"We wilden de beste 3D in-line meettechniek op basis van robots op de markt".

Werner Steinert, Head of PWQ-3/1 QS-Analysis/Metrology in Września

Het voordeel: optimalisatie van de productieprocessen

De typische meettijd, inclusief robotbeweging, is niet langer dan drie seconden per meetpositie. "Deze snelheid stelt ons in staat om binnen de voorgeschreven cyclustijd veel eigenschappen te inspecteren, wat ons enorm heeft geholpen bij het optimaliseren van onze processen", zegt Steinert. Medewerkers controleren dagelijks hoe de waarden zijn veranderd. Een belangrijke troef voor het identificeren van de oorzaak van meetfouten is dat de camera op de ZEISS sensor altijd een foto maakt van de betreffende eigenschap. Zo kunnen de medewerkers zien of de lijm in de boorgaten heeft geleid tot de vastgestelde tolerantieafwijking en kunnen ze de toepassing van de lijm optimaliseren. Na de eerste weken van de productie is één ding voor Steinert duidelijk: "De in-line aanpak heeft zijn vruchten afgeworpen". Alle vijf de stations werken perfect.

De monitor laat de Quality Assurance-medewerkers zien hoe dicht de kenmerken bij het overschrijden van de tolerantie liggen.
De monitor laat de Quality Assurance-medewerkers zien hoe dicht de kenmerken bij het overschrijden van de tolerantie liggen.