Le site est alimenté par un mélange de sources d’énergie renouvelables, à savoir l’énergie hydroélectrique et la biomasse, qui satisfait à l’intégralité de ses besoins énergétiques. La quantité d’électricité renouvelable générée correspond aux besoins en électricité d’environ 1500 familles italiennes et contribue à économiser annuellement plus de 1500 tonnes d’émissions de dioxyde de carbone.

Pour lutter contre le manque d’eau dans certaines régions de production, l’usine de verres de lunettes réutilise les eaux usées provenant des processus d’exploitation pour des opérations requérant une qualité d’eau inférieure. Il en résulte une économie annuelle de consommation d’eau d’environ 100 m³, l’équivalent nécessaire pour répondre aux besoins annuels en eau potable de 100 personnes.

L’usine de Bangalore récupère sur son toit l’eau de pluie sur une surface de 1200 m² et l’utilise pour la production de verres. Les environ 690 000 litres d’eau potable municipale n’ayant pas été consommés sont ainsi disponibles pour les citoyens dans une zone faisant face à des pénuries d’eau pendant la saison de sécheresse.

Le renouvellement d’un système à air comprimé conduit toujours à une hausse de l’efficacité énergétique, mais dans ce cas, cela a également donné l’idée à nos ingénieurs de Guangzhou de récupérer l’air vicié généré en le réutilisant pour chauffer nos bains de teinture : réduction de la consommation de près de 90 MWh, soit l’équivalent de la consommation intérieure d’énergie de 30 familles chinoises.

Pour la fabrication de verres ophtalmiques, le site de production utilise près de 100 % d’énergie solaire plutôt que des carburants fossiles.

L’usine du site de Petrópolis utilise l’électricité hydraulique renouvelable ce qui permet d’économiser près de 550 t de CO₂ par an, soit la quantité de CO₂produite par une forêt de 400 arbres.

L’usine d’Hébron s’est associée à une entreprise locale de l’industrie automobile. Ce partenariat autorise le réemploi de l’alcool utilisé dans le processus de protection des verres comme matière première pour la fabrication de nouveaux produits à base d’alcool. Tous les ans, près de 150 kg de composés organiques volatiles potentiellement dangereux peuvent donc être recyclés.

L’investissement de plus de 1 million de dollars vise à convertir le débordage humide des verres dans la production de Tonsley en un débordage sec avec des machines à commande CNC. De cette manière, aucune eau usée n’est produite pendant le processus de fabrication.