In productie Constant blootgesteld aan nieuwe uitdagingen

Iedereen die complexe, hybride onderdelen uit metaal en plastic maakt, heeft meer mogelijkheden nodig dan alleen met deze twee materialen werken. Het productiesysteem, dat miljoenen euro's heeft gekost, moet ook snel in gebruik kunnen worden genomen. KRAMSKI, de Duitse fabrikant van geponste en hybride onderdelen, gebruikt hiervoor de multisensormeetmachines van ZEISS.

Hoe Kramski succesvol is dankzij ZEISS oplossingen:
ZEISS CALYPSO
Succes:
  • Optische- en contactmetingen in één machine
  • Tijdsbesparing dankzij offline programmeren
  • Snel van prototypes naar batchmeetprogramma

De multisensormeetmachines versnellen de inspectie van initiële monsters bij KRAMSKI

De uitdaging: snel van prototype naar volumeproduct

Het is bij KRAMSKI niet ongewoon om meer dan 100 initiële monsters voordat de machines voldoende goed zijn afgesteld om een volumeproductie op te starten. Voor elk onderdeel moet de kwaliteit van maximaal 500 eigenschappen worden gegarandeerd. Zodra de eerste monsters beschikbaar zijn, begint de klok voor de meettechnici te tikken. Volgens Mathias Schlegel, Measuring Technology Team Leader, moeten er dan snel betrouwbare resultaten worden geleverd. Tijd is namelijk geld. Hoe sneller de resultaten beschikbaar zijn, hoe sneller de bouwers zien wat ze moeten corrigeren en hoe sneller de productie kan worden opgestart met het productiesysteem dat een aantal miljoen dollar heeft gekost.

Tijdens de eerste monsterinspectie moeten er tot wel 500 eigenschappen gecontroleerd worden
Tijdens de eerste monsterinspectie moeten er tot wel 500 eigenschappen gecontroleerd worden
Schlegel en zijn team meten allerlei eigenschappen optisch door middel van afstandssensoren. Andere kunnen alleen door middel van contactmeting gecheckt worden
Schlegel en zijn team meten allerlei eigenschappen optisch door middel van afstandssensoren. Andere kunnen alleen door middel van contactmeting gecheckt worden

De oplossing: ZEISS O-INSPECT 442 multisensormeetmachine

Schlegel en zijn team vertrouwen op twee ZEISS O-INSPECT 442 multisensormeetmachines om deze metingen op zo'n korte termijn te voltooien. Bij deze machines zijn snelle contact- en optische metingen op één machine mogelijk. "We kunnen nu veel tijd besparen, omdat we de meetprogramma's offline kunnen creëren. Bij onze vorige meetmachines was dit niet mogelijk," vertelt het teamhoofd.

"Het is niet voor niets dat de oprichter van ons bedrijf met trots het volgende stelt: 'Je kunt met ons over alles onderhandelen – alles behalve kwaliteit'."

Matthias Schlegel, Measuring Technician Team Supervisor

Het voordeel: besparing van waardevolle tijd

Offline programmeren is voordelig vanwege verschillende redenen. Vooral omdat de meetmachine niet wordt geblokkeerd tijdens programmering en dus voor andere taken kan worden gebruikt. Dankzij de ZEISS CALYPSO-meetsoftware is het ook mogelijk om rechtstreeks in het CAD-programma te programmeren. Dit betekent dat de meetprogramma's worden gegenereerd voordat het werkstuk beschikbaar is. Een ander voordeel van de meetmachine: op basis van een prototypeprogramma met honderden eigenschappen kunnen meettechnici vervolgens een batchmeetprogramma met 100 of 150 eigenschappen voor relatief eenvoudige monsternames genereren. Ze selecteren de gewenste eigenschappen en de machine berekent vervolgens automatisch de bewegingstrajecten. Hierdoor bespaart KRAMSKI meer tijd. Schlegel benadrukt: "Geen enkele andere machine kon dit."

Werk in een meetlab moet snel en precies uitgevoerd worden. Team Supervisor Mathias Schlegel (links) en zijn collega Waldemar Fust worden ondersteund door meerdere ZEISS meetmachines
Werk in een meetlab moet snel en precies uitgevoerd worden. Team Supervisor Mathias Schlegel (links) en zijn collega Waldemar Fust worden ondersteund door meerdere ZEISS meetmachines
Over KRAMSKI

De kernactiviteit van de KRAMSKI Group is de ontwikkeling en productie van technologisch geavanceerde geponste en hybride onderdelen. Dit familiebedrijf produceert 2,5 miljard onderdelen per jaar en is gevestigd in Pforzheim,Duitsland en heeft vestigingen in Sri Lanka, de V.S. en India. De meeste van deze onderdelen worden, en een groot aantal van het gereedschap, wordt ontwikkeld door de ongeveer 700 medewerkers van het bedrijf. De klanten van het bedrijf zijn afkomstig uit de automobielsector, elektronica en telecommunicatie, maar ook uit de medische technologie en de sectoren voor zonne-energie en consumentengoederen.