Unité de turbine

La production du noyau en céramique et du modèle en cire qui s'ensuit nécessite des outils pour façonner le matériau céramique et des outils pour injecter la cire qui entoure le noyau. Le noyau en céramique sert de structure de refroidissement interne de la pale, tandis que le modèle en cire représente sa géométrie externe.

Le défi

Afin d'obtenir des formes précises pour les moules utilisés dans la production du noyau céramique et du modèle en cire, l'usure des outils et des moules doit être surveillée et toute irrégularité doit être corrigée.

Notre solution

Une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) tactile de haute précision est utilisée pour inspecter les caractéristiques critiques des outils et des moules.

Parallèlement, des systèmes de mesure sans contact avancés, tels que le ZEISS Scan Box et l'ATOS 5 for Airfoils, permettent d'effectuer des mesures sur toute la surface afin d'évaluer l'état de l'outil. Les solutions de mesure portables permettent de mesurer les outils dans l'atelier.

La documentation complète de l'ensemble du processus de production est facilitée par PiWeb reporting.

Le noyau en céramique représente la structure de refroidissement interne de la pale et de l'aube, tandis que le modèle en cire représente la géométrie externe de la pale. Avant de produire le modèle en cire, le noyau est remoulé pour obtenir les propriétés finales. Pour produire le modèle en cire, le noyau est placé dans le moule et, après avoir fermé le moule, la cire est injectée autour du noyau.

Le défi

Il est essentiel d'obtenir des formes précises pour le noyau en céramique et le modèle en cire. Il est essentiel de vérifier le déplacement du noyau dans le modèle en cire afin de garantir une épaisseur minimale de la paroi de la pale après la coulée. En outre, la détection des imperfections à la fois dans le noyau et dans le modèle en cire est vitale pour le contrôle qualité.

Notre solution

Les systèmes MMT tactiles de haute précision valident les caractéristiques critiques pour les mesures tactiles et sans contact des pièces.

Des systèmes de mesure sans contact avancés, tels que le ZEISS Scan Box et l'ATOS 5 for Airfoil, permettent d'effectuer des mesures sur toute la surface afin de contrôler les conditions de la matrice.

La technologie des rayons X permet de détecter les impuretés ou les défauts dans les pièces en cire ou en céramique, ce qui permet une analyse en 2D et en 3D. Cette technologie, combinée à la métrologie, garantit une épaisseur des parois minimale.

La documentation complète tout au long du processus de production est facilitée par PiWeb reporting.

Une fois que le modèle en cire (y compris le noyau en céramique) est fabriqué, il est disposé dans un ensemble de pièces multiples, afin de pouvoir ensuite couler plusieurs pièces en une seule fois. Cet ensemble est ensuite recouvert de plusieurs couches de poudre et de liquide céramique. La cire est fondue et laisse derrière elle le moule de coulée proprement dit (coque et noyau en céramique). Après une autre procédure d'étayage, la coquille est prête à être coulée et à recevoir le métal en fusion.

Le défi

Le déplacement précis du noyau à l'intérieur de la coquille en céramique est essentiel pour obtenir l'épaisseur minimale de la paroi de la pale après la coulée. En outre, il est essentiel d'identifier toutes les imperfections de l'enveloppe, telles que les fissures ou les défauts, qui pourraient compromettre l'intégrité et les performances du produit final.

Notre solution

La technologie des rayons X est utilisée pour détecter les impuretés ou les défauts dans les pièces en céramique, ce qui permet une analyse en 2D et en 3D. Associée à la métrologie, cette technologie permet d'obtenir une épaisseur des parois minimale et une détection précise des déplacements.

La documentation complète tout au long du processus de fabrication est facilitée par PiWeb reporting.

Après la coulée, le refroidissement et la solidification, la coquille et les noyaux en céramique sont retirés. Une fois validées, les pièces peuvent être usinées grossièrement ou envoyées directement au client pour être traitées et finies.

Le défi

Il est important de s'assurer que les dimensions des pales coulées sont exactes en validant les résultats, en effectuant des mesures d'épaisseur des parois, en détectant les imperfections de surface et en effectuant des mesures rapides.

Notre solution

Les systèmes de mesure sans contact supérieurs tels que le ZEISS Scan Box et l'ATOS 5 for Airfoil sont la solution pour les mesures de surface complète car ils capturent l'intégralité de la surface.

Il est également conseillé d'utiliser des systèmes MMT de haute précision pour mesurer les zones concernées de la racine et du profil.

PiWeb reporting permet une intégration transparente dans le flux de tâches pour le traitement des lots dans l'environnement de production et une documentation complète.

Le pied d'aube de la pale de turbine et la « douille » de la pale sont usinés avec précision selon des tolérances serrées. Plusieurs pièces sont assemblées en une seule étape et doivent être parfaitement alignées pour répondre aux exigences aérodynamiques et dimensionnelles afin d'obtenir des performances optimales.

Le défi

Pour obtenir des performances et une qualité optimales, il est essentiel d'obtenir des dimensions précises, de respecter des tolérances serrées et d'assurer l'adaptation correcte des pièces à leurs contreparties.

Notre solution

Les systèmes de MMT de haute précision garantissent des résultats de mesure précis et reproductibles. Ils s'intègrent parfaitement dans le flux de tâches, permettant un traitement par lots efficace dans l'environnement de production.

Une documentation complète est maintenue tout au long du cycle de vie du produit, avec un retour d'information en direct facilitant les ajustements en cours de production, le tout géré par PiWeb reporting.

Après le processus de fonderie, les dimensions de la pale et de l'aube doivent être mesurées pour garantir la qualité avant que le profilé ne soit usiné. La géométrie et la surface finales sont créées à partir de la mesure de la surface totale et des données réelles, avant que le processus de revêtement n'ait lieu.

Le défi

Pour identifier les chutes de pièces et s'assurer que les composants sont correctement dimensionnés pour l'usinage, il est essentiel de mesurer avec précision les dimensions réelles et la géométrie du profil aérodynamique. En fournissant des données essentielles pour l'usinage de la géométrie et des caractéristiques de surface des profils aérodynamiques, ces mesures permettent de guider avec précision l'équipement d'usinage. En outre, l'évaluation de l'ondulation et de la rugosité de la surface est essentielle pour respecter les normes de qualité et améliorer les performances globales du produit final.

Notre solution

Des systèmes de mesure sans contact de pointe, tels que le ZEISS Scan Box et l'ATOS 5 for Airfoil, permettent d'effectuer des mesures approfondies sur toute la surface, fournissant ainsi des données de surface essentielles aux machines de revêtement. Les systèmes MMT de haute précision peuvent également évaluer les sections pertinentes du profil aérodynamique.

Ces systèmes s'intègrent harmonieusement dans le flux de tâches, permettant un traitement par lots efficace dans l'environnement de production. Une documentation complète est maintenue tout au long du cycle de vie du produit, avec un retour d'information en temps réel facilitant les ajustements en cours de production via PiWeb reporting.

Le processus de revêtement consiste à appliquer une couche protectrice sur les surfaces des pales et des aubes afin de renforcer la durabilité, de réduire la corrosion et d'améliorer les performances globales. Le revêtement à barrière thermique protège les composants et assure leur longévité.

Le défi

Il est essentiel d'assurer une répartition uniforme du revêtement sur la géométrie des pales et des aubes. Une épaisseur minimale de revêtement doit être maintenue sur chaque section, tandis que la qualité du revêtement, l'ondulation et la rugosité de la surface sont des facteurs critiques. En outre, l'adhérence du liant et des couches individuelles, ainsi que l'épaisseur et la qualité du revêtement, doivent être évaluées au niveau microscopique.

Notre solution

Des systèmes de mesure sans contact avancés, tels que le ZEISS Scan Box et l'ATOS 5 for Airfoils, permettent de réaliser des mesures complètes sur toute la surface, capturant ainsi des données essentielles après le processus de revêtement. Les systèmes MMT de haute précision peuvent également mesurer les sections pertinentes du profil aérodynamique.

Ces systèmes s'intègrent parfaitement dans le flux de tâches, facilitant un traitement par lots efficace dans l'environnement de production. Une documentation complète est maintenue tout au long du cycle de vie du produit, avec un retour d'information en temps réel permettant des ajustements en cours de production via PiWeb reporting.

Les solutions de microscopie ZEISS offrent une imagerie et une analyse à haute résolution, permettant un examen précis de l'épaisseur et de l'uniformité du revêtement.

Au cours du processus de finition, les trous de refroidissement sont fabriqués et ouverts pour guider le flux d'air interne à travers la pale, créant ainsi une couche protectrice pendant le fonctionnement. Cette étape consiste à ouvrir et à fabriquer les trous en fonction des résultats des mesures. En outre, la géométrie finale du pied d'aube et du cadre est usinée et les éventuels résidus de revêtement sont éliminés.

Le défi

Il est essentiel de valider la géométrie finale des pales et des aubes sur l'ensemble du profil aérodynamique. Il s'agit notamment de déterminer les dimensions pour l'usinage final des trous de refroidissement, ainsi que la géométrie du cadre et du pied d'aube afin de collecter des données offset pour un usinage précis. Un contrôle qualité final et une documentation complète sur la qualité sont également nécessaires.

Notre solution

L'utilisation de systèmes de mesure sans contact avancés, tels que le ZEISS Scan Box et l'ATOS 5 for Airfoils, permet d'effectuer des mesures complètes sur toute la surface et d'obtenir des informations essentielles sur celle-ci. Par ailleurs, des systèmes MMT de haute précision peuvent mesurer les sections pertinentes du profil aérodynamique et du pied d'aube.

Ces systèmes s'intègrent parfaitement dans le flux de tâches, facilitant un traitement par lots efficace dans l'environnement de production. Une documentation complète est maintenue tout au long du cycle de vie du produit, avec un retour d'information en temps réel permettant des ajustements en cours de production via PiWeb reporting.

L'inspection des pièces de turbines a lieu sur place et dans les installations de révision. Mesurer les pièces et recueillir les données réelles et l'état de la géométrie et du revêtement lui-même est l'objectif premier de l'inspection.

Le défi

Les systèmes mobiles sont essentiels pour les mesures sur site, car ils permettent de capturer des données 3D complètes afin d'évaluer la géométrie et l'état d'origine des pièces et des revêtements. La rapidité des mesures est cruciale, car le processus de reprise doit commencer rapidement. Il est essentiel d'assurer la traçabilité des pièces et de leur état, et de fournir un retour d'information au département R&D. En outre, il est important de déterminer l'usure, d'identifier l'épaisseur du revêtement et d'analyser les alliages métalliques utilisés par les entreprises de services.

Notre solution

Des systèmes de mesure sans contact de pointe, tels que le ZEISS Scan Box et l'ATOS 5 for Airfoils, permettent d'effectuer des mesures complètes sur toute la surface dans les installations de production. En outre, les solutions mobiles telles que l'ATOS 5 for Airfoils, le ZEISS ATOS LRX pour les pièces de grand volume et le T-SCAN Hawk 2 portatif sont efficaces pour l'évaluation des pales et des aubes.

Des systèmes MMT de haute précision sont utilisés pour inspecter les zones critiques du pied d'aube et de la douille de l'aube. Les solutions de microscopie ZEISS fournissent une imagerie et une analyse à haute résolution pour une évaluation précise de l'épaisseur et de l'uniformité du revêtement. Un microscope électronique peut également être utilisé pour analyser la composition et la qualité des alliages métalliques afin d'aider les entreprises de services à remplacer les pièces.

La documentation de bout en bout, tout au long du cycle de production, assure un retour d'information au département R&D, facilitant ainsi les améliorations basées sur les données collectées. PiWeb reporting est la solution privilégiée pour gérer ce processus.

Une fois que les pièces ont passé le processus d'inspection, la première étape sur le site de remise à neuf consiste à retirer le revêtement à l'aide de la méthode de sablage. Une inspection ultérieure est nécessaire pour recueillir des données précises, ce qui permet de lancer le processus de reprise. Les pointes ou matériaux manquants sont soudés sur les pièces, puis usinés pour obtenir la géométrie finale.

Le défi

La saisie de données 3D complètes est essentielle pour déterminer la géométrie et l'état d'origine des pièces. La reconstruction de la géométrie par rétro-ingénierie est nécessaire pour fournir des données offset pour le soudage et l'usinage. Des mesures précises et rapides sont essentielles pour une reprise efficace, tout comme la cartographie de l'épaisseur du revêtement du profil aérodynamique à recouvrir.

Notre solution

Pour des mesures complètes in situ de la surface entière, des systèmes de mesure sans contact avancés tels que le ZEISS Scan Box et l'ATOS 5 for Airfoil sont disponibles. Des systèmes mobiles tels que l'ATOS 5 for Airfoils peuvent également être utilisés. La rétro-ingénierie ZEISS, associée à des mesures précises, fournit les données offset nécessaires à la reconstruction de la forme originale par soudage et usinage.

Les zones critiques du pied d'aube et de la douille de la pale sont mesurées à l'aide de systèmes MMT de haute précision. Une documentation complète tout au long du cycle de production assure un retour d'information au département R&D, facilitant l'optimisation sur la base des données collectées. PiWeb reporting est la solution privilégiée pour gérer ce processus.

Le processus de revêtement consiste à appliquer une couche protectrice sur les surfaces des pales et des aubes afin de renforcer la durabilité, de réduire la corrosion et d'améliorer les performances globales. Le revêtement à barrière thermique protège les composants et assure leur longévité.

Le défi

Il est essentiel de veiller à ce que le revêtement soit uniformément réparti sur la géométrie des pales et des aubes. Une épaisseur minimale de revêtement doit être maintenue sur chaque section, tandis que la qualité du revêtement, l'ondulation et la rugosité de la surface sont des facteurs critiques. En outre, l'adhérence du liant et des différentes couches du revêtement, ainsi que l'épaisseur et la qualité du revêtement, doivent être évaluées au niveau microscopique.

Notre solution

Des systèmes de mesure sans contact de pointe, notamment le ZEISS Scan Box et l'ATOS 5 for Airfoils, permettent d'effectuer des mesures approfondies sur toute la surface et de recueillir des données essentielles après le processus de revêtement.

En outre, les systèmes MMT de haute précision permettent d'évaluer les sections pertinentes du profil aérodynamique.

Les systèmes s'intègrent parfaitement dans le flux de tâches, favorisant un traitement par lots efficace dans l'environnement de production. Une documentation détaillée est maintenue tout au long du cycle de vie du produit, avec un retour d'information immédiat permettant des ajustements en cours de production via PiWeb reporting.

Au cours de cette étape, la géométrie finale du pied d'aube est usinée, si nécessaire, et les résidus de revêtement sont éliminés.

Le défi

La validation de la géométrie finale sur l'ensemble du profil des pales et des aubes est essentielle. Il est essentiel d'enregistrer les données offset pour l'usinage final du cadre et de la géométrie du pied d'aube. Un contrôle qualité rigoureux et une documentation des résultats sont également nécessaires.

Notre solution

Des systèmes MMT de haute précision peuvent être utilisés pour mesurer les sections pertinentes du profil aérodynamique et du pied d'aube.

Le flux de tâches de ces systèmes est transparent, ce qui permet un traitement par lots efficace dans l'environnement de production. Tout au long du cycle de vie du produit, une documentation complète est maintenue, avec un retour d'information en temps réel permettant des ajustements en cours de production via PiWeb reporting.